ریخته گری گریز از مرکز نیروی گریز از مرکز نیرویی است که به سمت بیرون، بر یک جسم در حال دوران وارد می شود. منشأ این نیرو حرکت دورانی است. از روشهای معمول تولید لوله های فلزی، ریخته گری گریز از مرکز است که در این روش از یک قالب چرخنده برای شکل دهی استفاده می شود. این روش ریخته گری برای فلزاتی مانند آلیاژ آلومینیوم، اهن، فولاد مس، نیکل و.... کاربرد دارد. پروفیل لوله ها و کل اشکال تولید شده به روش ریخته گری گریز از مرکز به صورت دایره ای هستند. ریخته گری گریز از مرکز اولین بار در کشور انگلستان و در اوایل قرن نوزدهم میلادی برای تولید لوله های چدنی مورد استفاده قرار گرفت. در ریخته گری گریز از مرکز قالی که مواد مذاب در آن ریخته می شود به صورت دوار است. ریخته گری گریز از مرکز ۳روش دارد. ۱_ ریخته گری گریز از مرکز یا حقیقی ۲_ ریخته گری گریز از مرکز یا سانتریفیوژ ۳_ ریخته گری نیمه گریز از مرکز ریخته گری گریز از مرکز یا حقیقی: اولین مرحله ریختن مواد مذاب به درون قالب دوار است و بعداً با استفاده از وارد کردن نیروی گریز از مرکز فلز ذوب شده به سمت بیرون قالب متمایل می شود. بعد از متمایل شدن از دیواره ی قالب انجماد شروع می شود و اینگونه است نیروی گریز از مرکز با راندن مذاب به سمت دیواره قالب باعث انجماد و شکل گیری به فلز میشود. در ریخته گری گریز از مرکز هیچ گونه ماهیچه ای داخلی برای شکل دهی به مذاب نیاز نیست ناگفته نماند در این فرایند ریخته گری مذاب از راهگاه هم استفاده نمی شود. حجم مذاب اولیه ورودی ضخامت نهایی دیواره ی تولیدی را مشخص می کند. البته ناگفته نماند برای تولید لوله در ضخامت های بالاتر فقط لازم است یک تغییر کوچک در فرایند به وجود می آید و آن این است که فرایند انجماد از هر دو سو ، یعنی درون لوله به بیرون آن و بیرون به سمت درون شروع می شود. ریخته گری گریز از مرکز یا سانتریفیوژ: در این روش هم قالب دور محور دورانی قرار دارد و با ریخته شدن فلز ذوب شده به راهی که از محور گذر می کند به همراه چرخش مواد مذاب شده به درون قالب ریخته می شود و ریخته گری سانتریفیوژ انجام می شود. در شکل دهی زیورآلات نیز از این روش استفاده می شود. ریخته گری نیمه گریز از مرکز: در ریخته گری نیمه گریز از مرکز سرعت چرخش کمتر از روشهای قبل است. این روش برخلاف روشهای قبلی که قطعه ی تولید شده با ضخامت یکسانی می‌باشد، در این روش قالب معمولاً دارای حفره هایی است که سبب این میشود که قطعه ضخامت ثابتی در سراسر خود نداشته باشد. جنس قالب های ساخته شده در این روش از ماسه است. ریخته گری گریز از مرکز در تولید قطعات کمپرسور موجود در موتور جت، صنایع نظامی، نازل ها، چرخ دنده‌ها، بوش، آستر سیلندر موتور، دیگ بخار و .... کاربرد دارد. ریخته گری گریز از مرکز نیز مثل همه ی ریخته گری های دیگر دارای معایب و مزایای هست. از جمله مزایای این نوع ریخته گری ۱- دقت ابعادی مناسب و بالا ۲- نیاز نبودن به استفاده از ماهیچه و راهگاه در این نوع ریخته گری ۳- خواص مکانیکی بسیار خوب ۴- به علت اینکه شکل گیری خوب انجام می شود دانه ها در سطح خارجی قطعه مقاومت به خوردگی آن بسیار بالا است. ۵- امکان تولید کردن قطعات به تعداد بالا ۶- تولید قابل توجه از اجزای استوانه ای ۷- نیاز نبودن به تمیز کاری پس از ریخته گری ۸- ناچیز بودن عیب های به دام افتادن هوا و ایجاد حفره های هوا ۹- امکان ریخته گری فلزات با وزن مخصوص بالا و اما عیب ریخته گری گریز از مرکز تردی لوله ، ساچمه ای شدن سطح لوله، بریدگی لوله، چروک شدن سطح لوله، سوراخ شدن سطح لوله، ترک خوردگی لوله، ....... ترک های موجود ممکن است به صورت طولی یا عرضی باشند که البته با روشهایی مانند کاهش سرعت سرد شدن و افزایش دمای مذاب می‌شود تا حدودی از این اتفاق جلوگیری کرد. ریخته گری گریز از مرکز برای ضخامت و قطر دارای محدودیت هایی است و این بین ۲٫۵ تا ۱۲۵ میلی متر و قطر لوله های تولیدی با این روش ۳تا ۱۵متر است. تلرانس قطر داخلی و خارجی متفاوت بوده و برای قطر داخلی ۴میلی متر و برای قطر خارجی ۲٫۵میلی متر است. ناگفته نماند ریخته گری گریز از مرکز یک شغل زود بازده می‌باشد که با کمترین هزینه اولیه و یادگیری کار با دستگاه در کوتاهترین زمان ممکن است که باعث میشود اشتغال زایی کرد.